企業既不能盲目地推進自動化、機器換人，又不能停留在大量使用人工的作業方式，需要將自動化設備擅長重復性勞動和高速度的特點與工人的靈活性和判斷力有機地結合起來，從而在保證產品質量的基礎上，大限度地提高生產效率。

不同生產模式的制造企業，生產自動化程度差異很大。

對于采用大批量重復生產模式的企業，例如電子元器件、標準件、制藥、食品、飲料、鋼鐵、化工等行業的制造企業，無疑需要大限度地實現自動化、少人化，甚至無人化，一位制藥行業的專家曾告訴我，人的參與是該行業生產過程中大的污染源。

對于采用小批量、多品種生產模式的企業，例如各類按訂單生產(MTO)的機械制造、汽車零部件和電氣產品制造企業，則應該強調人機結合，將工人的智慧和經驗與自動化設備和產線相結合。對于小批量、多品種，以及單件小批生產的企業，推進零部件的標準化、系列化、模塊化具有十分重要的意義。模塊化程度越高，就越有可能實現生產和組裝環節的自動化。

對于按訂單設計(ETO)、單件生產的生產模式的企業，例如重型裝備制造企業、造船企業，則需要更多地依賴工人來操控設備，充分利用工人的經驗和工藝文件的指導來完成加工與裝配的過程，在此過程中，需要大量使用助力設備。

對于一些高等級產品，例如高等貴價品，反而更需要發揮技術工人的高超工藝水平和“工匠精神”。例如，e-works考察團在參觀格拉蘇蒂原創手表的工廠時看到，盡管產品的設計和部分零件的加工已經采用了CAD/CAM技術和數控機床，但高等級端產品的拋光、裝配等核心工藝環節還是采用單純的手工打造。在參觀德國奧迪工廠時，我們也發現，奧迪A8的生產實現了較高的自動化，但是在同一個工廠生產的R8跑車，則大部分是手工制造。

一個復雜產品的制造過程，不同的工藝流程的自動化程度差異大。

例如對于大型汽車整車企業，沖壓、焊接、噴涂工藝已逐漸實現高度的自動化，但是總裝工藝則自動化程度不高，更多地依賴人工進行組裝。手機、家電等電子產品的SMT（表面貼裝技術）工藝已經實現全自動化，但產品的組裝、檢測等工藝環節則依然需要大量的人工。因此，企業推進智能工廠建設，不能簡單地將自動化率作為評價標準。應當結合每個行業的特點，在推行精益生產和零部件三化的基礎上，持續改進，逐漸提高自動化程度，實現人機融合和柔性自動化。

2015年，e-works考察團參觀西門子安貝格電子工廠時，參觀了兩條組裝線。一條組裝線只生產兩種產品，實現了全自動組裝。另一條組裝線可以同時組裝數十種不同的產品，采用的是半自動，有一半工位是人工裝配。對于人工裝配的工位，進行了防呆設計，針對特定產品在該工位應裝配的元件，元件盒會亮綠燈。

在推進智能工廠建設過程中，智能裝備和相關技術的合理應用，可以有意義地減輕工人的勞動強度，提高了效率。

例如，工業機器人在焊接、噴涂、上下料、堆垛、打磨等工序已經得到廣泛應用；AGV、吊掛系統可以替代人工搬運；機器視覺技術可以替代目視檢測，例如在SMT行業自動將電路板拍照，與標準的電路板進行比對，替代人工進行質量檢測；語音識別技術可以幫助工人準確取貨，霍尼韋爾已開發出這類產品。

工業機器人與機器視覺技術的結合，大大提高了工業機器人的應用效果，而協作機器人則進一步擴展了機器人的應用領域，更加好地實現人機融合。博世推出的APAS生產輔助系統，就是一種可以輔助人工的移動式機械手，與工人協同作業。在一些對工人健康有傷害的工序，應當大力推進工業機器人的應用。

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